Von der Idee bis zur Marktreife.
Der Produktentstehungsprozess umfasst alle Aufgaben und Ergebnisse rund um Planung, Umsetzung und Validierung vor der Markteinführung. Unabhängig von Abteilungsgrenzen werden die Aktivitäten meist chronologisch dargestellt. Entscheidend sind dabei die Produktverantwortung und der Reifegrad der Ergebnisse.
Wir begreifen Projektmanagement als zentrale Führungsaufgabe, die gelebt werden muss. Jeder Einzelne benötigt für seinen Bereich entsprechende Verantwortung und Kompetenz, um in Eigenkontrolle Termine, Kosten und Qualität einzuhalten.
Wir unterstützen Sie in nachfolgenden Themenfeldern:
- Management komplexer Projekte
- Unterstützung in der Qualitätsvorausplanung/im Produktentstehungsprozess (APQP, PPAP, Erstbemusterungen)
- Anlaufmanagement bei Lieferanten
- Projekt-Resident Engineering
- Unterstützung bei Qualitätsproblemen (Trouble Shooting)
- Durchführung von Lieferantenaudits (System-, Prozess- und Produkt-Audits)
- Einführung von Projektmanagement, inkl. Aufbau und Schulung der Projektmanagement-Tools
- Coaching für Projektleiter
Weitere Themen im Projektmanagement sind:
- Qualitätsvorausplanung / APQP
- Reifegradabsicherung für Neuteile
- PPF (PPAP/ Erstbemusterung)
- Run@Rate
- Troubleshooting
Eine strukturierte Qualitätsvorausplanung ist entscheidend, um robuste Produkte und Prozesse zu erzielen, besonders im Produktentstehungsprozess. Dazu ist ein systematisches, bereichsübergreifendes und methodenbasiertes Vorgehen notwendig. Oft fehlen jedoch die organisatorischen Voraussetzungen oder methodischen Kenntnisse. Im Automotive-Bereich sind APQP- (Advanced Product Quality Planning) Standards bereits fest etabliert, doch auch andere Branchen erkennen zunehmend den Vorteil vorbeugender Qualitätsplanung.
Der Produktentstehungsprozess besteht nach QS 9000 aus nachfolgenden Phasen:
- Konzeptions- und Einleitungsphase
- Vorentwicklungsphase
- Prototypenphase
- Pilotphase
- Serienphase
Über die Phasen hinweg steht eine bereichsübergreifende Zusammenarbeit der Teammitglieder, welche Aufgabenstellungen parallel bearbeiten im Vordergrund.
Umsetzung von APQP
Zu Beginn ist ein bereichsübergreifendes Team festzulegen. In der Regel besteht das Team aus Personen aus den Bereichen Produktmanagement, Entwicklung/Konstruktion, Beschaffung, Produktion, Logistik, Qualitätssicherung, ggf. ist auch die Einbindung von Lieferanten notwendig. Die im APQP beschriebenen Bausteine sind durchzuführen. Die wichtigsten Aktivitäten sind hierbei:
- Identifizierung und Festlegung besonderer Merkmale. Für diese Merkmale müssen ggf. gesonderte Lenkungsmaßnahmen initiiert werden.
- Durchführung einer Machbarkeitsanalyse. Hierzu müssen relevante Lieferanten eingebunden werden (Eignung von Materialien, Design, Prozess, Fähigkeitsindizes etc.).
- Durchführung von Risikoanalysen (FMEA`s). Um frühzeitig möglichen Fehlern vorzubeugen, müssen Design- FMEA's (sofern Designverantwortung besteht) und Prozess-FMEA's unter Berücksichtigung festgelegter besonderer Merkmale erarbeitet und dokumentiert werden.
- Erarbeitung von Kontrollplänen (Produktionslenkungspläne) für die einzelnen Phasen (Prototyp, Vorserie, Serie) auf den Ebenen Baugruppe, Unterbaugruppe, Einzelteile. Diese müssen dem Kunden zur Freigabe vorgelegt werden (eventuell verzichtet der Kunde darauf).
APQP-Bausteine nach AIAG (Automotive Industry Action Group):
- Timing Charts / Open Issues
- Design FMEA
- Design Reviews
- Prototype Build - Control Plan
- New Equipment, Tooling and Facilities Requirements
- Special Product and Process Characteristics
- Gages / Testing Equipment Requirements
- Team Feasibility Commitment and Management Support
- Product / Process Quality System Review
- Process Flow Chart
- Process FMEA
- Pre-Launch Control Plan
- PPAP (Production Part Approval Process)
- Production Control Plan
- Run@Rate
- Lessons Learned
Wichtige Voraussetzungen damit die Umsetzung gelingt:
- Bereichsübergreifende Zusammenarbeit
- Phasenbezogene Freigabemechanismen
- Professionelles Projektmanagement
- Beherrschung von Problemlösungsmethoden
Unsere Dienstleistung zum Thema:
- APQP Beratung / Unterstützung
- APQP Schulung / Coaching
Der Produktionslenkungsplan stammt aus derISO/TS 16949 und legt für ein Produkt oder eine Produktgruppe fest, welche Merkmale im Herstellprozess wichtig sind und wie diese überwacht werden. Er regelt außerdem das Vorgehen bei Abweichungen. Die Norm definiert Mindestangaben, die ein solcher Plan enthalten muss. In der QS 9000 wird dafür der Begriff „Control Plan“ verwendet.
Wir unterstützen Sie in den folgenden Themenfeldern:
- Beratung und Unterstützung bei der Definition und Umsetzung der Automotive Core Tools in der Produktentstehungsphase (APQP, FMEA, Controllplan, MSA, PPF / PPAP, u.a.)
- Implementierung eines Reifegradprozesses nach VDA
- Erarbeitung der Produktrisiken innerhalb der gesamten Lieferkette
- Moderation der FMEA's
- Abstimmen der Produkt- und Prozessmerkmale mit den Kunden
- Beratung und Unterstützung bei der Definition und Umsetzung, wie z. B. Prozessabnahmen, Run@rates, PPF-Freigabeverfahren (Erstbemusterung / PPAP)
- Produktbeobachtung über den Teile-Lebenslauf und Pflege der Produkthistorie mit Methoden, wie u.a. der FMEA
- Sicherstellung der Lieferkette bei den Zulieferern mit Methoden, wie Potenzialanalysen, Prozessaudits, QM-Vereinbarungen, Prozessabnahmen, Run@rates, PPF-Freigabevorgaben (Erstbemusterung / PPAP)
- Ermittlung von Fähigkeiten an Prozess und Produkt
- Zusammenstellung von Lessons learned Punkten für die Verwertung für weitere neue Projekte
Automotive Core Tools sind zentrale Methoden für Qualitätsvorausplanung und Anlaufmanagement neuer Produkte. Ihr gezielter Einsatz sichert robuste Prozesse und hohe Produktqualität. Für eine ISO/TS 16949-Zertifizierung sind sie Pflicht, doch auch andere Branchen erkennen zunehmend ihren Nutzen. Ein systematischer Produktentstehungsprozess vermeidet hohe Fehlerkosten und Imageverluste. Entscheidend für den Erfolg sind zudem qualifizierte Mitarbeiter, die die Methoden effektiv anwenden.
Der Produktentstehungsprozess gliedert sich in mehrere Phasen, in denen jeweils die passenden Automotive Core Tools zum Einsatz kommen.
Phase 1: Planung
In dieser Phase soll sichergestellt werden dass,
- die Bedürfnisse und Anforderungen des Kunden verstanden werden
- die Rahmenbedingungen für das Projekt festgelegt werden
- die Projekt- und Qualitätsziele definiert werden
- die Ressourcen für das Projekt festgelegt werden
Phase 2: Produktentwicklung
In dieser Phase soll sichergestellt werden dass,
- ein herstellbares Design, passend zu Produktionsmenge und -ausstattung entwickelt wird
- die Erfüllung technischer und weiterer zu berücksichtigender Forderungen gewährleistet wird
- die Kundenanforderungen verifizierbar sind
Phase 3: Prozessentwicklung
In dieser Phase soll sichergestellt werden dass,
- effektive Arbeitssysteme für die Serienproduktion entwickelt werden
- fähige Maschinen und Prozesse vorhanden sind
- eine Lieferfähigkeit in der Serienproduktion gewährleistet werden kann
Phase 4: Produkt-/Prozessvalidierung
In dieser Phase soll sichergestellt werden dass,
- aus den Herstellprozessen generierte Produkte den Kundenanforderungen entsprechen (Validierung der Herstellprozesse)
- entwickelte Standards (z.B. Arbeitsanweisungen, Prüfpläne, ...) eingehalten werden
Phase 5: Serienproduktion
In dieser Phase soll sichergestellt werden dass,
- eine langfristige Erfüllung der Kundenanforderungen gewährleistet wird
- robuste Prozesse vorhanden sind und gelebt werden
- Mechanismen installiert sind, welche für Optimierung und Verbesserung der Prozesse und Produkte sorgen
Unsere Dienstleistung zum Thema:
- Automotive Core Tools Beratung / Unterstützung
- Automotive Core Tools Schulung / Coaching
Im Produktentstehungsprozess ist eine Qualitätsvorausplanung heute fester Bestandteil. Unter Anwendung von Standards, wie APQP, die Methoden nach VDA Band 4 oder der Reifegradabsicherung fasst man den Begriff Qualitätsvorausplanung zusammen.
Wir unterstützen Sie in den folgenden Themenfeldern:
- Beratung und Unterstützung bei der Definition und Umsetzung der Automotive Core Tools in der Produktentstehungsphase (APQP, FMEA, Controllplan, MSA, PPF/ PPAP, u.a.)
- Implementierung eines Reifegradprozesses nach VDA
- Erarbeitung der Produktrisiken innerhalb der gesamten Lieferkette
- Moderation der FMEA's
- Abstimmen der Produkt- und Prozessmerkmale mit den Kunden
- Beratung und Unterstützung bei der Definition und Umsetzung, wie z. B. Prozessabnahmen, Run@rates, PPF-Freigabeverfahren (Erstbemusterung/ PPAP)
- Produktbeobachtung über den Teile-Lebenslauf und Pflege der Produkthistorie mit Methoden, wie u.a. der FMEA
- Sicherstellung der Lieferkette bei den Zulieferern mit Methoden, wie Potenzialanalysen, Prozessaudits, QM-Vereinbarungen, Prozessabnahmen, Run@rates, PPF-Freigabevorgaben (Erstbemusterung/ PPAP)
- Ermittlung von Fähigkeiten an Prozess und Produkt
- Zusammenstellung von Lessons learned Punkten für die Verwertung für weitere neue Projekte
PPAP (Production Part Approval Process) und PPF (Produktionsprozess- und Produktfreigabeverfahren) sind systematische Methoden zur Bemusterung von Serienteilen im Automotive-Bereich. Sie bestätigen, dass Produktanforderungen verstanden wurden und der Produktionsprozess diese dauerhaft erfüllen kann. Das Hauptziel ist die Qualitätssicherung während der Serienfertigung durch robuste und konforme Prozesse.
Die Bemusterungsverfahren
Die Bemusterungsverfahren (PPAP -> QS9000) und (PPF -> VDA Band 2) sind ganz klar geregelt und standardisiert. Mit der Standardisierung wurde ein klares Verständnis und in eine Transparenz in der Automobilbranche geschaffen. Die Bemusterungsverfahren müssen nicht nur von den Lieferanten die direkt an die Automobilhersteller liefern durchgeführt werden, sondern auch von jedem einzelnen Lieferanten innerhalb der Lieferkette und zwar vor Serienbeginn.
Anwendung
Die Bemusterungsverfahren (PPAP/PPF) sind nicht nur auf Serienteile anzuwenden, sondern auch auf Produktionsteile, Service- bzw. Ersatzteile, Produktionsmaterialien und Betriebsstoffe, die Bestandteil des Produktes sind. Bei Verlagerungen des Produktionsstandortes, Änderungen an Produkten und/oder Änderungen von Produktionsprozessen wird eine Bemusterung gemäß PPAP oder PPF verlangt und muss erbracht werden.
Ziel, Ergebnis
Mit der Einreichung der geforderten Dokumentation innerhalb der Bemusterungsverfahren zeigen die Lieferanten auf, dass Sie die Aufgabe verstanden haben und in der Lage sind. die Serienfertigung unter Einhaltung der geforderten Produktionsrate, Produkte herzustellen, die alle Anforderungen und Spezifikationen des Kunden dauerhaft zu erfüllen. In der Regel stellen die Kunden eine Internetplattform zur Verfügung, auf der dann der Austausch und die Einstellung der Dokumentation erfolgt.
Unsere Dienstleistung zum Thema:
- PPAP / PPF Beratung / Unterstützung
- PPAP / PPF Schulung / Coaching
Produkt- und Prozessmerkmale sind in jedem produzierenden Unternehmen vorhanden und werden entweder vom Kunden vorgegeben oder intern festgelegt. Besonders wichtige Merkmale, sogenannte „Besondere Merkmale“, erfordern einen speziellen Umgang und sind im Automotive-Bereich im VDA-Band definiert. Ihre Festlegung erfolgt durch Kundenanforderungen oder die eigene Organisation im Produktentstehungsprozess. Der Umgang mit besonderen Merkmalen ist eine Kernanforderung der ISO/TS 16949 und zieht sich durch den gesamten Produktrealisierungsprozess, wobei die Qualitätsvorausplanung eine zentrale Rolle spielt.
Definition
Produktmerkmale oder Produktionsprozessparameter, die Auswirkungen auf die Sicherheit oder Einhaltung behördlicher Vorschriften, die Passform, die Funktion, die Leistung oder die weitere Verarbeitung des Produktes haben können.
Zielsetzung
Im Rahmen des Produktentstehungsprozesses soll sichergestellt werden, dass keine Produkte mit fehlerhaften besonderen Merkmalen entstehen. Hierzu dienen nachfolgende Vorgehensweisen:
- Sicherstellung von einem robusten Produktdesign (z.B. unter Nutzung der Methoden QFD, DoE)
- Vermeidung von Fehlern im Produktrealisierungsprozess (z.B. durch Poka-Yoke-Maßnahmen, robuste und beherrschte Prozesse)
Falls eine Vermeidung nicht möglich ist, so müssen Absicherungsmaßnahmen eingeführt und umgesetzt werden:
- Fehlerentdeckungsmaßnahmen (z.B. Erst-/Letztstückprüfung, 100%-Prüfung, SPC)
VDA Band "Besondere Merkmale"
Der VDA-Band "Besondere Merkmale" dient als Leitfaden mit Handlungsempfehlungen hinsichtlich Umgang und Lenkung von besonderen Merkmalen. Die Festlegungen sind in der gesamten Lieferkette zwischen Kunde und Lieferant zu vereinbaren.
Kategorien (nach VDA)
In VDA-Band sind nachfolgende Kategorien zur Unterscheidung besonderer Merkmale festgelegt:
- BM S = Sicherheitsrelevantes besonderes Merkmal
- BM Z = Zertifizierungsrelevantes besonderes Merkmal
- BM F = Funktionsrelevantes besonderes Merkmal
Vorgehen
In der Organisation sind im Rahmen der Qualitätsvorausplanung für Systeme, Komponenten und Bauteile Standards zur Identifizierung und Lenkung besonderer Merkmale zu etablieren. Vor allem ist durch entsprechende Vermeidungsmaßnahmen sicher zu stellen, dass nicht unnötig viele besondere Merkmale in den Produktrealisierungsprozess gelangen. Hierzu werden im VDA-Band entsprechende Absicherungskonzepte empfohlen. Zur Identifizierung besonderer Merkmale nachfolgende Inputs/Mechanismen:
- Kundenvorgaben mit Angabe/Ausweisung besonderer Merkmale (Lastenheft, Spezifikationen, Zeichnungen, ...)
- Risikomanagement anhand der FMEA-Methode (Design-FMEA = Produktmerkmale / Prozess-FMEA = Prozessmerkmale)
Tipps und Empfehlungen:
- Nutzen Sie genannten VDA-Band zur Festlegung unternehmensspezifischer Standards
- Machen Sie sich kundig welche Vorgaben Ihr Kunde zu besonderen Merkmalen hat
- Kommunizieren Sie das Thema auf der Führungsebene
- Nutzen Sie bereits etablierte Methoden/Standards zwecks Integration (z.B. FMEA)
Unsere Dienstleistung zum Thema:
- Besondere Merkmale Beratung / Unterstützung
- Besondere Merkmale Schulung / Coaching
Kontaktieren Sie uns
schnell und einfach!
Unsere
Kontaktdaten
Omikron Consulting
Bleiben Sie mit uns in Kontakt: