Die 5x Warum-Methode (5 Why) ist ein praktisches Werkzeug zur systematischen Ursachenanalyse. Sie fokussiert auf die Wirkungen möglicher Ursachen, um die tiefere Fehlerursache (Root Cause) zu erkennen und eine gezielte, proaktive Lösung zu entwickeln.

Die 5W-Methode ergänzt das Ishikawa-Diagramm sinnvoll. Sie ist einfach, schnell und direkt in der Produktion anwendbar und fördert eine Unternehmenskultur des gezielten Nachfragens.

Vorgehen der 5W-Methode

aufgetretener / entdeckter Fehler

 1. „Warum“
direkte Ursache

2. „Warum“
erweiterte Ursache

3. „Warum“
Ursache auf Organisationsebene

4. „Warum“
Ursache auf Systemebene

5. „Warum“
Hauptursache (Root Cause)

Bei der Anwendung sind jedoch 2 Blickrichtungen zu beachten, dies gilt sowohl für das Auftreten des Fehlers / der Ursache, sowie für die Nichtentdeckung des Fehlers / der Ursache. Zu beachten ist des Weiteren, dass es immer eine Ursachenkette gibt.

Anwendung

• z. B. zur Vorbereitung einer FMEA während der Produktentwicklung mittels visueller Darstellung in einem Ishikawa-Diagramm (oder auch Fischgrätendiagramm)
• zur Problemanalyse durch Trennung von Ursache & Wirkung
• ist eine Problemlösungsmethode und die Aufzeichnung dazu ist/sind ein Qualitätsmanagement-Dokument

Unsere Dienstleistung zum Thema:

• 5W Beratung / Unterstützung
• 5W Schulung / Coaching

Die FMEA (Fehler-Möglichkeits-Einfluss-Analyse) ist eine Qualitätsmethode, die nur mit den richtigen Teilnehmern und systematischer Diskussion über Anforderungen, Funktionen und Fehlerursachen effektiv ist. Ein erfahrener FMEA-Moderator sorgt für zielgerichtete Gespräche und vermeidet Ressourcenverschwendung. Gerne stellen wir Ihnen einen kompetenten Moderator zur Verfügung.

Warum wird die FMEA-Methode eingesetzt?

• Risikobetrachtung während des Produktentwicklungsprozesse, um mögliche Produktfehler, welche in der Nutzungsphase des Produkts auftreten können, zu identifizieren (verursacht während der Produktentwicklung)
• Risikobetrachtung während der Produktprozessentwicklung, um mögliche Prozessfehler, die zu Problemen in der Nutzungsphase führen können, zu identifizieren (verursacht während der Prozessentwicklung)
• Sicherstellung von robusten Produkten und Prozessen
• Das Prinzip der Fehlervermeidung steht im Vordergrund, anstatt später mit viel Aufwand und Kosten korrigieren zu müssen (z.B. Rückrufaktionen, welche unnötig Kosten verursachen und das Image des Unternehmens beschädigen)

FMEA-Arten:

• Produkt-FMEA (Fokus liegt auf der Auslegung des Produkts und dessen mögliche Risiken)
• Prozess-FMEA (Fokus liegt auf dem Herstellprozess und dessen mögliche Risiken)

Mit nachfolgenden Leistungen können wir Sie tatkräftig unterstützen:

• Durchführung von FMEA-Grundlagentrainings für Mitarbeiter und Führungskräfte (nur wenn man versteht was man tut, kann man die Dinge gut tun)
• Durchführung einer Istanalyse bezüglich des derzeitigen Stands zu FMEA-Aktivitäten
• Analyse und Priorisierung von FMEA-Aktivitäten
• Leitung und Moderation von FMEA-Projekten zu ausgewählten Produkten/Prozessen. Hierbei gehen wir wie folgt vor:
• Kick-Off-Meeting mit allen Beteiligten und Feinabstimmung der Vorgehensweise
• Vorbereitung von FMEA-Workshops
• Planung und Einladung von Beteiligten
• Moderation von FMEA-Workshops
• Nachbereitung von FMEA-Workshops
• Maßnahmenverfolgung
• Durchführung von Reviews und Vorstellung von FMEA-Ergebnissen in Ihrer Organisation und bei Ihrem Kunden
• Training und Coaching zukünftiger FMEA-Moderatoren
• Durchführung von FMEA-Audits zur Beurteilung der Effektivität und Effizienz bisheriger Anstrengungen
• Beratung und Unterstützung bei der Implementierung eines zielgerichteten FMEA-Prozesses in der Organisation
• Hilfestellung bei der Auswahl und Integration einer FMEA-Softwarelösung zur Unterstützung und zur Wissensspeicherung

Welcher Nutzen entsteht durch die Inanspruchnahme unserer Leistungen:

• Unsere Fach- und Sozialkompetenz steht sofort zur Verfügung
• Wir schaffen es zielorientiert FMEA's mit den Beteiligten zu erarbeiten
• Wir werden von den Beteiligten schnell akzeptiert und es folgt umgehend eine sachorientierte und zielführende Kommunikation
• Wir können Schwachpunkte schnell erkennen und Verbesserungen anstoßen
• Durch unsere kompetenten Projektleiter sorgen wir für die Einhaltung vorgenommener Projekttermine

Weitere Themen zur FMEA:

• FMEA (Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse)
• Externer FMEA Moderator
• FMEA Beratung / Unterstützung
• FMEA Schulung / Coaching
• FMEA Moderation

QFD (Quality Function Deployment), auch„House of Quality“ genannt, übersetzt Kundenanforderungen mithilfe von Korrelationsmatrizen in technische Produkteigenschaften. Es wird vor Innovationen, bei Neuentwicklungen oder zur Verbesserung bestehender Produkte und Dienstleistungen eingesetzt. Obwohl sich Vorgehensweisen unterscheiden, bleibt das Ziel stets die Erfüllung der Kundenanforderungen.

Definition
Die QFD-Methode wird genutzt um die Kundenanforderungen und Kundenerwartungen in das Unternehmen, bzw. in Produkteigenschaften zu übertragen.

Ziel der QFD-Methodik
Sicherstellung der Kundenanforderungen / Kundenerwartungen 

Vorgehen
Zusammenstellen eines geeigneten, interdisziplinären Teams mit Wissensträgern aus verschiedenen Abteilungen

Schritt 1
Ermittlung und Gewichtung der Kundenanforderungen und Kundenerwartungen. Was möchte der Kunde?

Schritt 2
Bewertung und Gewichtung der Erfüllung der Kundenanforderungen durch die Kunden. Und Durchführung eines Benchmarks zu diesen Werten. Warum möchte der Kunde diese Anforderungen haben und wie wichtig sind diese?

Schritt 3
Ermittlung der "Lieferantenvorgaben", Funktionen. Wie werden im Moment die Kundenforderungen umgesetzt (Istzustand)?

Schritt 4
Ermittlung der Zusammenhänge (Korrelation) der Lieferantenvorgaben zu den Kundenforderungen

Schritt 5
Ermittlung der "Konflikte" (Zusammenhänge) der einzelnen Lieferantenvorgaben zueinander

Schritt 6
Ermittlung der Ziel-, Sollwerte zur Verbesserung. Wieviel an Verbesserungen an Funktion, Ausprägung der technischen Eigenschaften sollen umgesetzt werden?

Schritt 7
Gewichtung der Ziel-, Sollwerte zur Verbesserung. Und Durchführung eines Benchmarks zu diesen Werten.

Übertragung der gewonnenen Erkenntnisse in Produkt-Änderungen, für Neuentwicklungen, KVP-Prozesse
 
Wichtige Tipps für die Anwendung der QFD:

• Man sollte sich im Klaren darüber sein, dass die QFD-Methode relativ viel Zeit benötigt
• Die QFD-Methode ist eine Methode die präventiv eingesetzt werden sollte. Wird sie erst begonnen, wenn Entscheidungen schon gefällt sind, ist das wenig hilfreich.
• Die Zusammenstellung des Teams ist ausschlaggebend für den Erfolg
• Um die "Stimme des Kunden" wahrnehmen zu können muss man das "Ohr" am Kunden haben
• Um auf verlässliche Ergebnisse zu kommen muss man die Möglichkeit haben auf eine Zahlen-, Daten- und Fakten-Basis zurückgreifen zu können
• Die Benchmark-Kennwerte sollten ebenso durch Benchmark-Fakten belegbar sein, da sie eine große Auswirkung auf die Ergebnisse haben
• Trotz des ganzen Wissens und der Erfahrung, die man mit in eine QFD einbringt, hat man keine Garantie, dass die Ergebnisse zu dem Erfolg führt, den man sich erhofft

Unsere Dienstleistung zum Thema:

• QFD Beratung / Unterstützung
• QFD Schulung / Coaching

Die Run@Rate Methode hat zum Ziel die Kapazität (Quantität) der Prozessschritte eines Produktes während eines frühen Stadiums im Produktentstehungsprozess gegenüber den Kundenvorgaben (Bedarfen) abzuprüfen. Speziell in der Serienfertigung (z.B. Automobilindustrie) möchte man frühzeitig ermitteln, ob die geplante Hochlaufkurve mit den entsprechenden Stückzahlen von relevanten Lieferanten geleistet werden können.

Geschichtliche Entwicklung
Die Run@Rate Methode wurde ursprünglich von den "Großen Drei" (den 3 großen Automobilherstellern im amerikanischen Raum; GM, Ford, Chrysler) gefordert und basierte auf den Anforderungen der QS-9000 Schriften (APQP). Da man in den VDA-Vorgaben bis zu diesem Zeitpunkt vergeblich nach einer ähnlichen Methode gesucht hat, hat sich die Run@Rate Methode etabliert und ist heute teilweise auch fester Bestandteil in der Lieferantenüberwachung.

Abgrenzung der Methode
Selbstverständlich kann man die Kapazität auch bei internen Prozessen abprüfen. Da die Run@Rate Methode dabei einen einzelnen Prozess oder die aufeinanderfolgende Prozessschritte eines Herstellprozesses eines einzelnen Bauteils beleuchtet, sollte sie deshalb nicht mit dem OEE-Faktor (Overal Equipment Effectiveness) bzw. der (Gesamt-) Anlagenverfügbarkeit verwechselt werden. Es existieren verschiedene Vorlagen der verschiedensten Kunden, die ja nach Vereinbarung, auch zu verwenden sind. Eine einheitliche standardisierte Vorgehensweise oder Vorlage sucht man deshalb vergeblich.

Anwendung der Methode:
Bei der Run@Rate Methode geht es um die Abprüfung, ob die installierten Maschinen, Anlagen und dem eingesetzten Fertigungs-Personal (mit den Anlagenführern, Montagemitarbeitern, usw.) unter Serienbedingungen die vom Kunden geforderte Stückzahl erbringen kann. Bei einem sogenannten Probelauf (Production Trial Run/PTR) wird dabei die tatsächlich hergestellte Stückzahl der geplanten Stückzahl = die vom Kunden beauftragten Bedarfe gegenübergestellt. Dies kann man sowohl mit der absoluten Stückzahl, einem Verhältnis von Anzahl Teile pro Stunde, Tag, Woche, Monat oder Jahr oder der Zyklus-/ Taktzeit darstellen.

Unsere Dienstleistung zum Thema:

• Run@Rate Beratung / Unterstützung
• Run@Rate Schulung / Coaching

Die Turtle-Methode ist ein einfaches, wirkungsvolles Tool zur Prozessanalyse und -beschreibung. Sie stellt Prozesse übersichtlich auf einer Seite dar und zeigt alle relevanten Infos. Auch Zertifizierungsauditoren nutzen sie häufig, etwa im Rahmen der ISO/TS 16949. Im Fokus stehen Kundenanforderungen (Input) und das gelieferte Ergebnis (Output).

Welche Informationen werden anhand der Turtle-Methodik ermittelt:

• Um welchen Prozess handelt es sich
• Wer ist der Prozessverantwortliche
• Was sind die Prozesseingaben (Inputs)
• Was sind die Prozessergebnisse (Outputs)
• Womit realisiere ich den Prozess (Equipment, Betriebsmittel, ...)
• Wer ist an dem Prozess beteiligt und welche Fähigkeiten sind notwendig
• Mit welchen Indikatoren wird der Prozess gemessen (z.B. Prozesskennzahlen)
• Wie wird der Prozess gesteuert (Prozessvorgaben und -standards)
• Welche Risiken bestehen für den betrachteten Prozess

Wofür kann die Turtle-Methode eingesetzt werden:

• Zur Darlegung eines Prozesses (Prozessmanagement)
• Zur Durchführung von Risikoanalysen (Kostenminimierung)
• Zur Durchführung von Prozessanalysen (Prozessoptimierung) 

Tipps für die erfolgreiche Anwendung:

• Wählen Sie den Prozess aus, wo Sie derzeit am meisten Probleme haben oder das größte Verbesserungspotenzial sehen
• Führen Sie einen Workshop durch und binden Sie den Prozessverantwortlichen sowie die am Prozess beteiligten Funktionen ein
• Nutzen Sie für den Workshop Moderationsequipment (Moderationswand, Moderationskarten)
• Arbeiten Sie im Team die konkreten Verbesserungsmaßnahmen heraus und sorgen Sie für die Umsetzung
• Führen Sie einen Follow-Up-Workshop durch und bewerten Sie im Team die umgesetzten Maßnahmen auf Erfolg und Nachhaltigkeit

Unsere Dienstleistung zum Thema:

• Turtle-Methode Beratung / Unterstützung
• Turtle-Methode Tools Schulung / Coaching

Hinter TQM (Total Quality Management) verbirgt sich eine Managementphilosophie welche den Qualitätsgedanken in allen Bereichen einer Organisation in den Mittelpunkt rückt. Die TQM-Philosophie wurde zunächst in den USA verfolgt und später in Japan weiterentwickelt. Das Streben nach vollständiger Kundenorientierung mit Sicherstellung einer gleichbleibend hohen Qualität steht ebenso im Fokus wie die kontinuierliche Verbesserung bisher erreichter Zustände.

Der TQM Grundgedanke:

„Total“ steht für „allumfassend“ oder „ganzheitlich“, d.h. alle Ebenen eines Unternehmens durchdringend, aber auch nach außen wirkend
„Quality“ steht für allumfassende Qualität d.h. Prozessqualität, Führungs- und Personalqualität, Qualität der Mitwelt- und Außenbeziehungen und selbstverständlich auch für Produktqualität
„Management“ steht für das Ausführen und die wertgerichtete Koordination der anstehenden Aufgaben unter Beachtung der Anforderungen wie Zeit, Kosten und Funktionen.

Die TQM Philosophie:

• Qualität orientiert sich am Kunden
• Qualität wird mit Mitarbeitern aller Bereiche und Ebenen erzielt
• Qualität ist kein Ziel, sondern ein Prozess, der nie zu Ende ist
• Qualität bezieht sich nicht nur auf Produkte, sondern auch auf  Dienstleistungen
• Qualität setzt aktives Handeln voraus und muss erarbeitet werden

Umfassende Qualitätsarbeit (TQM) ist ein von der Leitung der Organisation unterstützter Prozess, der in der gesamten Organisation umgesetzt wird, mit dem Ziel der Optimierung des Organisationserfolges (vielleicht sogar „Excellence-Modell“).

Die gesamte Organisation will durch Einbindung aller Mitarbeiter:innen in einem kontinuierlichen Verbesserungsprozess bessere Ergebnisse zu erzielen.

Unsere Dienstleistung zum Thema:

• TQM Beratung / Unterstützung
• TQM Schulung / Coaching